Crawfords Safetydock couvre tous les risques lors du chargement et du déchargement

Crawfords Safetydock couvre tous les risques lors du chargement et du déchargement

Bien que la presse le mentionne à peine, le nombre d’accidents sur des quais de chargement et de déchargement constitue un problème auquel bon nombre d’entreprises de logistique et de transport sont confrontées. En octobre, un accident mortel a encore été déploré chez Schenker à Waregem, et ce, malgré les dispositifs de sécurité existants. N’existe-t-il pas une solution radicale qui couvre tous les risques ? Crawford pense que oui.

Crawford, qui depuis l’année passée fait partie du groupe suédois ASSA ABLOY, a ces dernières années travaillé d’arrache-pied à un nouveau système de sécurité par lequel l’entreprise vise à mettre en avant son expertise en matière de systèmes de chargement et de déchargement. Sales & Marketing Manager Johan Bohy : « Nombreux sont ceux qui associent Crawford d’emblée à des portails industriels et même résidentiels, alors que nous souhaitons plutôt nous profiler comme une entreprise qui aménage de A à Z le quai de déchargement dans son entièreté. Comme la sécurité de la zone de chargement et de déchargement est pour nous comme pour les transbordeurs et transporteurs une priorité, la mise au point de notre système Safetydock, qui complète notre gamme de produits existants, ne pouvait pas se faire attendre. »

Automatique = plus de sécurité ?

Le système Safetydock se compose concrètement d’une unité physique qui tracte la remorque jusqu’à sa position finale et est commandé par une unité électronique qui surveille en permanence la zone de chargement et de déchargement par le biais de capteurs. « Il s’agit d’une sorte de pilote automatique qui mène à bien l’intégralité du processus d’accostage » précise Marketing Coordinator Pieter Deprouw. « Dès que la roue arrière de la remorque touche le système Safetydock, le sabot d’immobilisation de la roue est automatiquement activé. À partir de là, il suffit au chauffeur de mettre son véhicule au point mort pour que le Safetydock reprenne en main l’intégralité de l’accostage. »

 « Nous sommes loin de prétendre que l’accostage automatique augmente par nature la sécurité de l’accostage », poursuit Johan Bohy.   « Le système Safetydock est d’ailleurs équipé à cet effet d’une série de capteurs qui interrompent immédiatement le processus d’accostage lorsqu’une personne risque de se trouver coincée entre la remorque et le quai de déchargement. De plus, le portail proprement dit demeure fermé jusqu’à ce que la remorque soit stationnée contre le butoir. Ensuite, le portail est ouvert à mi-hauteur et le niveleur se glisse dans la remorque. Ce n’est qu’alors que le portail s’ouvre complètement pour permettre le chargement ou le déchargement. »

BASF en tant que pionnier

La mise au point du système Safetydock se fonde sur la règlementation française (d’ailleurs très contraignante) en matière de chargement et de déchargement. Bien que les règlementations dans notre pays soient nettement moins strictes, Bohy s’attend à convaincre l’année prochaine une vingtaine d’entreprises. « Le succès du système Safetydock ne dépendra pas tellement des obligations légales, mais plutôt des primes d’assurance d’autant moins élevées que les assureurs appliqueront. Comme nous avons remarqué pendant le salon PROLOGISTICS de l’année dernière que leur intérêt était manifeste, l’objectif est de rencontrer les différents grands assureurs. »

Le géant de la chimie BASF lui n’a pas attendu des primes d’assurance plus faibles. Dans l’optique « chaque accident en est un de trop », l’entreprise a déjà fait installer quatre systèmes Safetydock sur son site de Ham. Nous doutons que le fait que BASF ne déplore plus d’accident fasse la une de la presse grand public, mais par la présente nous avons d’ores et déjà fait de notre mieux.

11/12/2012
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